03.
用0.01mm的精度换97%的良率
2021年2月，基于项目组整体策略，采购团队快马加鞭启动了对设备供应商的导入。项目采购代表金宏业回忆到：“整个1月我们都在讨论与评估产线整体策略，因为大家都清楚策略性的失误会牵一发动全身，在项目中后期将产生数倍的资源投入去为策略纠偏，所以从2月份开始我们在执行层面迅速开始与潜在供应商进行线体设计打合”。
但如何从众多一线品牌设备中挑选出最适合HAP 产线的型号，又是一场考验团队经验与决策效率的时间赛跑。
“对于混合固态激光雷达而言，扫描模块是非常核心的模块，电机稳定性决定了扫描模块的质量，而动平衡机可以算是保障电机高稳定性输出的最重要工站之一”，李帅在采访时提到。某种意义上，装配精度是保证最佳动平衡效果的根本前提。
项目组向制造与采购团队提出了0.05mm的动平衡工艺装配精度要求，相应来到组装设备层面则要达到≤0.01mm的精度。纵使览沃制造团队内部有大量拥有国际顶尖tier 1项目经验的同事，在听到这个目标时仍面面相觑。
回忆起当时的场景，制造负责人姜明远说到：“走出会议室，我拉上采购Team的同事谈心，我说咱们这事儿必须分头行动，最后山顶汇合”。于是一方面采购团队开始寻源行业内的一线品牌和高精度机械臂来保证高效率、高精度的装配要求，同时积极与供应商解释项目与指标的背景，争取来自供应商层面对项目的理解与支持；另一方面，工艺团队不放过每一个工艺细节，单是同心度工装设计就在既定标准基础上再改了五次。
“我们认为冗余是非常有必要的，尤其是对于初次上车的产品，即便达到了验收标准，但团队里每个人都知道售出到终端市场才会是真正检验的开始”，本就严肃的文达更加严肃的回答到。
经过研发、工艺同事的紧密配合以及反复论证，设备到位后的三个月内，动平衡良率从最初的50%提升到了97%以上。
览沃团队与供应商团队在产线调适工站
“除了动平衡，电性能的稳定性也是决定产品寿命、可靠性的重要因素”，李帅在一旁补充到。插件与电路连接的质量至关重要，为保证电路连接的可靠性，熔滴焊工站的调适也成为组装产线中最重要的工艺之一。
从熔滴焊的原理开始，结合产品设计，览沃团队调研了各项焊接技术的差异，从焊锡丝选择、部件耐高温性能、电路板导热性能、工装材质选择，甚至小到焊嘴清洁频次定义及预热时间等，团队都进行了细致研究。最终历经近100次DOE 验证，20余次切片分析，达到渗透率稳定高于75%以上、良率高于99.7%的标准。
不止是动平衡、熔滴焊等典型工艺的突破，整个产线历经了其他无数工艺难点的研讨与优化，而每一次的优化不仅是对技术、成本、交期的考验，也是对项目供应商的综合考验。“以前的供应商多服务于传统车载企业，做的也是成熟产品线。这次他们愿意与览沃一同探索激光雷达车规产线搭建，不仅战胜了从设备设计、工艺革新到落地制造全过程的全新考验，也对行业技术趋势和合作理念有了更深入的理解”，明远感慨到。是他们与Livox 一同推动了车规级激光雷达自动化产线的科技革新与产业进步。
04.
IF NOT ME, WHO? IF NOT NOW, WHEN?
在5年内成功孵化并量产了6个工规平台项目让览沃拥有了丰富的生产测试技术积淀。但针对车规级激光雷项目，如何达到测试线体符合车规管理要求、产品零缺陷流出产线的目标，是产品经理培源一直在思考的。
当消费者在使用小鹏P5激光雷达相关功能的时候，他们肯定不会知道这个装在大灯下方的“方盒子”曾经历了850多项严苛的测试才能被允许装到他们车上。
在短短六个月内，从方案构思、设计、调试到落地完成，生产测试团队成功建立了行业首条完整、高效的车规级激光雷达全自动化测试线体，将UPH效率提升了高达6倍，而测试直通率也从早期的10%提高至95%以上。
制造测试负责人谷岳是一位很拼的人，整个项目期间属于典型的“人狠话不多”一派。然而当他提到有连续两周通宵解决产线测试问题时，却流露出了难得的兴奋表情，话也罕见的多了起来。
“我记得去年有两个星期左右，我基本是睡在工厂的。当时测试线的搭建和调适本就进入到了紧张状态，再加之销售同事提到客户的订单交付需求增加了很多，需要产线在更短时间内提升产能，因此测试线既要对测试结果的质量负责，同时还要对产线整体产出的效率负责。那段时间每天的晨会上，大家都会把UPH和直通率情况进行刷新，找到症结卡点后形成当天的行动计划，在经历又是打仗的一天后，第二天上午再开会刷新优化结果”。
作为从团队16年成立以来一直专注测试与工艺导入的“老同志”，他也坦然承认这个项目的挑战是前所未有的，但即便是在那两个星期的至暗时刻，他只要想到“业界第一个车规级激光雷达产线的成与败现在落在我身上”，强大的激情与动力支撑他排除万难并最终交出了超出期待的答卷。
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